TPU注塑制品出現(xiàn)翹曲、變形的原因是冷卻定型時(shí)間過短、模溫過高、不勻及流道系統(tǒng)不對(duì)稱等。因此在模具設(shè)計(jì)時(shí)要盡量避免以下各點(diǎn)

　　一、制品翹曲、變形

　　TPU注塑制品出現(xiàn)翹曲、變形的原因是冷卻定型時(shí)間過短、模溫過高、不勻及流道系統(tǒng)不對(duì)稱等。因此在模具設(shè)計(jì)時(shí)要盡量避免以下各點(diǎn)：

　　1. 同一塑件中厚薄相差太大;TPU透明肩帶

　　2. 存有過度銳角;

　　3. 緩沖區(qū)過短，使厚薄轉(zhuǎn)彎相差懸殊;

　　此外，還要注意要設(shè)置合適的頂針數(shù)量和設(shè)計(jì)合理的模腔冷卻流道。

　　表四為翹曲、變形可能產(chǎn)生的原因及處理方法

　　產(chǎn)生原因處理方法

　　制品脫模時(shí)尚未冷卻延長冷卻時(shí)間

　　制品形狀及厚薄不對(duì)稱變更成型設(shè)計(jì)或增加加強(qiáng)肋條

　　填料過多減少注射壓力、速度、時(shí)間和原料劑量

　　澆口進(jìn)料不均更改澆口或增加澆口數(shù)量

　　頂出系統(tǒng)不平衡調(diào)整頂出裝置位置

　　模具溫度不均調(diào)整模具溫度至均衡

　　原料緩沖過度降低原料緩沖

　　二、制品有焦斑或黑紋TPU橡筋帶

　　焦斑或黑紋是指制品有黑色斑點(diǎn)或黑色條紋的現(xiàn)象，其發(fā)生的主要原因是原料的熱穩(wěn)定性不良，由原料的熱分解所致。

　　有效防止焦斑或黑紋發(fā)生的對(duì)策是防止熔料筒內(nèi)的原料溫度過高，減慢注射速度。熔料筒內(nèi)壁或螺桿有傷痕或缺口，則會(huì)附著部分原料，此部分原料會(huì)因過熱導(dǎo)致熱分解。此外，止逆閥亦會(huì)因原料滯留而引起熱分解。所以，使用粘度高或容易分解的原料時(shí)要特別注意防止焦斑或黑紋的發(fā)生。

　　表五為焦斑或黑紋可能產(chǎn)生的原因及處理方法

　　產(chǎn)生原因處理方法

　　原料溫度過高降低熔料溫度

　　注射壓力太高降低注射壓力

　　螺桿轉(zhuǎn)速太快降低螺桿轉(zhuǎn)速

　　螺桿與料管偏心重新調(diào)校

　　磨擦熱檢修機(jī)器

　　射嘴孔過小或溫度過高重新調(diào)整孔徑或溫度

　　加熱料管中有燒黑原料

　　(高溫淬化部分)檢修或更換料管

　　混合原料重新過濾或更換原料

　　模具排氣不當(dāng)適當(dāng)增加排氣孔

　　三、制品有毛邊

　　毛邊是TPU制品常遇到的問題。當(dāng)原料在模腔內(nèi)的壓力太大，其所產(chǎn)生的分模力大過鎖模力，從而迫開模具，使原料溢出形成毛邊。形成毛邊的原因可能有多種，如原料方面的問題，或是注塑機(jī)的問題，或是調(diào)校不當(dāng)，甚至模具本身也有可能。所以，在判定毛邊產(chǎn)生的原因時(shí)，要從易到難進(jìn)行。

　　1.檢查原料是否徹底焙干、是否混入雜物、是否混合不同種類的原料、原料粘度影響;

　　2.正確調(diào)校注塑機(jī)的壓力控制系統(tǒng)及注射速度的調(diào)整必須配合所采用的鎖模力;

　　3.模具某些部位是否有磨損、排氣孔是否阻塞、流道設(shè)計(jì)是否合理;

　　4.注塑機(jī)模板之間的平行度是否有偏差、模板拉桿受力分布是否均勻、螺桿止逆環(huán)和熔料筒是否磨損。

　　表六為毛邊可能產(chǎn)生的原因及處理方法

　　產(chǎn)生原因處理方法

　　原料潮濕徹底焙干

　　原料受到污染檢查原料及任何雜質(zhì)，找出污染源

　　原料粘度太高或太低檢查原料粘度及注塑機(jī)的操作條件

　　鎖模力太低檢查壓力值及調(diào)校

　　注射、保壓壓力太高檢查設(shè)定值及調(diào)校

　　注射壓力轉(zhuǎn)換太遲檢查轉(zhuǎn)換壓力位置，重新調(diào)校提早轉(zhuǎn)換

　　注射速度太快或太慢檢查及調(diào)校流量控制閥

　　溫度太高或太低檢查電熱系統(tǒng)及螺桿轉(zhuǎn)速

　　模板剛性不夠檢查鎖模力及調(diào)校

　　熔料筒、螺桿或止逆環(huán)磨損修理或更換

　　背壓閥磨損修理或更換

　　鎖模力不均勻檢查拉桿受力情況

　　模板不平行調(diào)正

　　模具排氣孔阻塞清理

　　模具磨損檢查模具使用次數(shù)及鎖模力，修理或更換

　　模具分模不配合檢查模具相對(duì)位置是否偏移，重新調(diào)校

　　模具流道不平衡檢查設(shè)計(jì)及修改

　　模具溫度低及加熱不均檢查電熱系統(tǒng)及修理

　　四、制品粘模(脫模困難)

　　TPU在注塑成型發(fā)生制品粘模時(shí)，首先要考慮注射壓力或保壓壓力是否過高。因?yàn)椋⑸鋲毫μ髸?huì)造成制品過度飽和，使原料填入其它空隙而使制品卡在模腔中造成脫模困難。其次，當(dāng)熔料筒溫度過高時(shí)，會(huì)使原料受熱分解變質(zhì)，在脫模過程中出現(xiàn)破碎或斷裂，造成粘模。至于模具方面的問題，如進(jìn)料口不平衡，使制品冷卻的速率不一致，也會(huì)造成制品在脫模時(shí)發(fā)生粘模現(xiàn)象。

　　表七為粘模可能產(chǎn)生的原因及處理方法

　　產(chǎn)生原因處理方法

　　注射壓力或熔料筒溫度過高降低注射壓力或熔料筒溫度

　　保壓時(shí)間過長減少保壓時(shí)間

　　冷卻不充分增加冷卻循環(huán)時(shí)間

　　模具溫度過高或過低 調(diào)整模溫及兩側(cè)相對(duì)溫度

　　模具內(nèi)有脫模倒角修理模具去除倒角

　　模具進(jìn)料口不平衡限制原料流程，盡可能接近主流道

　　模具排氣設(shè)計(jì)不良設(shè)置合理的排氣孔

　　模蕊錯(cuò)位調(diào)整模蕊

　　模具表面太光滑改善模具表面

　　脫模劑缺乏在不影響二次加工時(shí)，使用脫模劑

　　五、制品韌性降低

　　韌性是使材料斷裂所需要的能量。〔2〕引起韌性降低的主要因素有：原料、回收料、溫度及模具等。而制品的韌性降低，將直接影響制品強(qiáng)度和機(jī)械性能。

　　表八為韌性降低可能產(chǎn)生的原因及處理方法

　　產(chǎn)生原因處理方法

　　原料潮濕徹底焙干原料

　　回收料摻入比例過大降低回收料摻入比例

　　熔料溫度太高或太低調(diào)整熔料溫度

　　模具澆口太小增加澆口尺寸

　　模具澆口接合區(qū)過長減少澆口接合區(qū)長度

　　模具溫度太低提高模具溫度

　　六、制品充填不足(制品短射)

　　TPU制品充填不足是指熔融的材料未完全流遍成形窨的各角落之現(xiàn)象。〔3〕

　　充填不足的原因有成型條件設(shè)定不當(dāng)、模具的設(shè)計(jì)制作不完善、成型品的肉厚壁薄等。在成型條件方面的對(duì)策是增高材料、模具溫度，增大注射壓力、注射速度及提高材料的流動(dòng)性。模具方面可增大澆道或流道尺寸，或?qū)部谖恢谩⒋笮　?shù)量等進(jìn)行調(diào)整修改，使熔融材料流動(dòng)順暢。再者，為了使成形空間內(nèi)的氣體順利疏散，可在適當(dāng)位置設(shè)置排氣孔。

　　表九為充填不足可能產(chǎn)生的原因及處理方法

　　產(chǎn)生原因處理方法

　　供料不足增加供料量

　　制品過早固化提高模具溫度

　　熔料筒溫度太低提高熔料筒溫度

　　注射壓力低提高注射壓力

　　注射速度慢增加注射速度

　　注射時(shí)間短增加注射時(shí)間

　　模具溫度低或不均調(diào)整模具溫度

　　射嘴或漏斗阻塞拆除清理

　　澆口位置不當(dāng)調(diào)整更改

　　流道小加大流道

　　澆道或溢口小加大澆道或溢口

　　螺桿止逆環(huán)磨損更換

　　成形空間內(nèi)氣體未排出在適當(dāng)位置增加排氣孔

　　七、制品有結(jié)合線

　　結(jié)合線是熔融材料二道或二道以上合流的部分所形成的細(xì)線，通常亦稱焊接線。〔3〕結(jié)合線不僅影響制品的外觀，同時(shí)也不利于制品的強(qiáng)度。結(jié)合線發(fā)生的主要原因有：

　　1.制品形狀(模具構(gòu)造)所致材料的流動(dòng)方式;

　　2.熔融材料合流性不良;

　　3.熔融材料合流處混入空氣、揮發(fā)物或難熔物等。

　　升高材料和模具溫度，可使結(jié)合線的程度減至最小。同時(shí)，改變澆口的位置、數(shù)量，使結(jié)合線的位置移往他處;或在熔合部設(shè)置排氣孔，迅速疏散此部位的空氣及揮發(fā)物;或在熔合部附近設(shè)材料溢流池，將結(jié)合線移至溢流池，再將其切除等都是有效地消除結(jié)合線的對(duì)策。

　　表十為結(jié)合線可能產(chǎn)生的原因及處理方法

　　產(chǎn)生原因處理方法

　　注射壓力、時(shí)間不足增加注射壓力、時(shí)間

　　注射速度太慢提高注射速度

　　熔料溫度低提高熔料筒溫度

　　背壓低、螺桿轉(zhuǎn)速慢提高背壓、螺桿轉(zhuǎn)速

　　澆口位置不當(dāng)、澆口及流道太小改變澆口位置或調(diào)整模具入口尺寸

　　模具溫度太低提高模具溫度

　　材料固化速度過快降低材料固化速度

　　材料流動(dòng)性不佳提高熔料筒溫度，改善材料流動(dòng)性

　　材料有吸濕性增加排氣孔，控制材料品質(zhì)

　　模具內(nèi)空氣排除不暢增加排氣孔或檢查排氣孔是否堵塞

　　原料不潔或摻有他料檢查原料

　　脫模劑劑量太多少用脫模劑或盡量不用

　　八、制品表面光澤不良

　　TPU制品表面失去材料本來的光澤，形成層膜或模糊狀態(tài)等，皆可稱為表面光澤不良。

　　制品表面光澤不良，大都是由于模具成形表面研磨不良引起。當(dāng)成形空間表面狀態(tài)良好時(shí)，提高材料和模具溫度可增強(qiáng)制品表面光澤。使用過多的難融劑或油脂性難融劑亦是表面光澤不良的原因。同時(shí)，材料吸濕或含有揮發(fā)物及異質(zhì)物混入污染也是造成制品表面光澤不良的原因。所以，要特別注意模具和材料方面的因素。

　　表十一為表面光澤不良可能產(chǎn)生的原因及處理方法

　　產(chǎn)生原因處理方法

　　注射壓力、速度太低適當(dāng)調(diào)整

　　模具溫度太低提高模具溫度

　　模具成形空間表面有水或油脂污染擦拭干凈

　　模具成形空間表面研磨不充分模具打光

　　不同材料或異物混入清洗料筒，過濾原料

　　原料含有揮發(fā)物提高熔料溫度

　　原料有吸濕性控制原料預(yù)熱時(shí)間，徹底焙干原料

　　原料的劑量不足增加注射壓力、速度、時(shí)間及原料劑量

　　十二、制品有流痕(線紋)

　　流痕是熔融材料流動(dòng)的痕跡，以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋模樣。〔3〕

　　流痕是最初流入成形空間內(nèi)的材料冷卻過快，而與其后流入的材料間形成界線所致。為了防止流痕，可提高材料溫度，改善材料流動(dòng)性，調(diào)整注射速度。

　　殘留于射嘴前端的冷材料，若直接進(jìn)入成形空間內(nèi)，則會(huì)造成流痕。因此在澆道與流道的匯合處或流道與分流道的交接處設(shè)充分的滯料部位，可有效地防止流痕的發(fā)生。同時(shí)，也可通過增大澆口尺寸來防止流痕的發(fā)生。

　　表十二為流痕可能產(chǎn)生的原因及處理方法

　　產(chǎn)生原因處理方法

　　原料熔融不佳提高熔料溫度、背壓，加快螺桿轉(zhuǎn)速

　　原料不潔或摻有他料，干燥不足檢查原料，徹底焙干

　　模具溫度太低提高模具溫度

　　澆口附近溫度太低提高溫度

　　澆口太小或位置不當(dāng)加大澆口或更改位置

　　保壓時(shí)間短延長保壓時(shí)間

　　注射壓力或速度不當(dāng)調(diào)整至適當(dāng)

　　成品斷面厚薄相差太多變更成品設(shè)計(jì)

　　十三、注塑機(jī)螺桿打滑(無法進(jìn)料)

　　表十三為螺桿打滑可能產(chǎn)生的原因及處理方法

　　產(chǎn)生原因處理方法

　　料管后段溫度過高檢查冷卻系統(tǒng)，降低料管后段溫度

　　原料干燥不完全徹底焙干原料及適當(dāng)加潤滑劑

　　料管及螺桿磨損修理或更換

　　料斗進(jìn)料部位故障排除進(jìn)料部位故障

　　螺桿退后速度過快降低螺桿退后速度

　　料筒沒清洗干凈清洗料筒

　　原料顆粒過大減小顆粒尺寸

　　十四、注塑機(jī)螺桿無法轉(zhuǎn)動(dòng)

　　表十四為螺桿無法轉(zhuǎn)動(dòng)可能產(chǎn)生的原因及處理方法

　　產(chǎn)生原因處理方法

　　熔料溫度低提高熔料溫度

　　背壓過高降低背壓

　　螺桿潤滑不足適當(dāng)添加潤滑劑

　　十五、注塑機(jī)注射嘴漏料(流涕)

　　表十五為注射嘴漏料可能產(chǎn)生的原因及處理方法

　　產(chǎn)生原因處理方法

　　料管溫度過高降低料管溫度，尤其是射嘴段

　　背壓調(diào)整不當(dāng)適當(dāng)降低背壓及螺桿轉(zhuǎn)速

　　主流道冷料斷脫時(shí)間早延遲冷料斷脫時(shí)間

　　松退行程不夠增加松退時(shí)間，更改射嘴頭設(shè)計(jì)

　　十六、材料未熔盡

　　表十六為材料未熔盡可能產(chǎn)生的原因及處理方法

　　產(chǎn)生原因處理方法

　　熔料溫度低提高熔料溫度

　　背壓過低提高背壓

　　料斗下部過冷關(guān)閉料斗下部冷卻系統(tǒng)

　　模塑周期短增加模塑周期

　　材料干燥不足徹底焙干材料

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